研磨と研削の違いとは？加工手順についても解説

機械加工や金属加工の分野では、「研磨」や「研削」といった用語が用いられます。しかし、これらが具体的にどのような工程で使われ、どのような違いがあるのかについて、明確に理解できていない方も少なくないのではないでしょうか。

本記事では、研磨加工と研削加工の違いを分かりやすく解説します。あわせて、これらの前工程にあたる「切削加工」との違いについても整理し、それぞれの役割や特徴をまとめましたので、参考にしてみてください。

研磨・研削の違いとは？

研磨と研削はいずれも砥粒を用いて材料を加工する方法ですが、目的と工程上の役割が異なります。

研磨：主に表面を滑らかにし、光沢や外観品質を高めることを目的とした加工 研削：寸法や形状を高い精度で仕上げることを目的とした加工

つまり、研削は「形状・寸法精度を作り込む工程」、研磨は「表面品質を仕上げる工程」と位置づけることができます。ここからは、それぞれの加工方法について見ていきましょう。

研磨加工（けんまかこう）

研磨加工とは、物体の表面を微細な砥粒でこすり、表面の凹凸を取り除いて滑らかに仕上げる加工方法です。主な目的は、表面の光沢や平滑さ、外観品質を向上させることにあります。

研磨加工は、単に見た目の美しさを追求するだけの工程ではありません。表面状態を整えることで、部品の性能や寿命を向上させるという機能面での効果もあります。特にレンズや半導体ウエハーのようにミクロン以下の精度が求められる分野では欠かせない加工方法です。

代表的な研磨加工には、ラップ機を用いたラップ加工があります。セラミックやガラス、シリコンウエハーなどの加工で広く利用され、高い平坦度と表面品質が求められる場面で活躍しています。

研削加工（けんさくかこう）

研削加工は、砥石を高速回転させて材料を削り取り、形状や寸法を高精度に仕上げる加工方法です。主に金属やセラミックスなどの硬い材料に用いられ、寸法精度の向上を目的としています。

研磨加工と比べると除去量が多く、ミクロン単位の精密な寸法調整が可能である点が特徴です。ベアリングなどの機能部品では、性能や耐久性を左右する重要な工程となります。

研削加工にはさまざまな方式があり、代表的なものとして平面研削、円筒研削、内面研削などがあります。

切削加工（せっさくかこう）との違い

研磨加工と研削加工とは別に切削加工があります。切削加工とは、ドリルや旋盤、フライス盤などの工具を用いて、比較的短時間で大きな形状や寸法を作り出す加工方法です。

刃物となる工具で材料を直接削り取るため、加工効率が高く、粗加工から形状作りまでを担います。そのため、多くの場合、切削加工は研削加工や研磨加工の前段階として行われます。

切削加工は効率に優れる一方で、表面の滑らかさや精密な仕上がりには限界があります。高い寸法精度や表面品質が求められる場合には、切削加工後に研削や研磨を組み合わせるのが一般的です。

切削・研削・研磨の関係は、爪の手入れに例えると分かりやすくなります。

爪を切って大まかな形を整える（切削） やすりで切り口を整える（研削） 表面をなめらかに仕上げる（研磨）

このように、それぞれの加工方法は役割が明確に分かれており、段階的に組み合わせることで高品質な製品が実現されます。

研磨加工と研削加工の違い5つ

ここでは、研磨加工と研削加工の違いを5つの視点から解説します。

【研磨加工と研削加工の違い】 加工の目的の違い 使用する工具や材料の違い 除去する量や精度の違い 工程・段階の違い 仕上がり・用途の違い

1. 加工の目的の違い

研磨加工は、主に表面を滑らかにしたり光沢を出したりすることを目的とした仕上げ工程です。形状そのものよりも、外観の美しさや表面のなめらかさ、ツヤといった品質を重視します。

一方、研削加工は形状を整え、狙った寸法を正確に出すための工程です。金属やセラミックスなどの硬い素材を削り、精密な寸法精度を得ることを目的としています。

このように、研磨加工は仕上げる工程、研削加工は形を作る工程といえます。研磨加工では、微粉研磨剤をスラリーとして用い、表面を整える方法が多く、砥粒が固定された砥石や研磨パッドを使う研削加工とは性質が異なります。

2. 使用する工具や材料の違い

研磨加工では、研磨布や研磨紙、液体やペースト状の研磨剤などを使用し、布やゴムといった素材を介して表面を磨きます。粉状の研磨剤は粒子サイズの幅が広く、研削加工に使われる場合もあります。

一方、研削加工では、砥石を高速回転させて材料を削り取ります。砥粒が砥石に固定されており、主に機械加工として行われる点が特徴です。

まとめると、研磨加工は硬いもの、あるいは柔らかい媒質を使って行う微細な仕上げ加工であり、研削加工は硬い砥石による機械的な除去といえます。

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3. 除去する量や精度の違い

研磨加工の除去量は非常に少なく、表面の微細な凹凸を整える程度にとどまります。鏡面仕上げのように、美観や機能面での滑らかさを追求する加工であり、ミクロンからナノレベルの高い平坦度や光沢を実現できます。

一方、研削加工は研磨加工よりも除去量が多く、ミクロン単位で寸法を制御できる高精度加工が可能です。形状精度や寸法精度が求められる工程では欠かせません。

4. 工程・段階の違い

工程上の位置づけにも違いがあります。研磨加工は、加工工程の中でも最終段階に位置づけられることが一般的です。

一方、研削加工は切削加工の後工程として行われ、形状や寸法精度を高める中間工程にあたります。

一般的な加工フローは、切削で大まかな形状を作り、研削で精度を高め、最後に研磨で仕上げるという流れになります。

5. 仕上がり・用途の違い

研磨加工は、装飾品、鏡面加工、レンズ、電子部品など、表面の滑らかさや外観品質が重視される用途に適しています。外観や表面性能が製品価値に直結する分野で多く採用されています。

研削加工は、精密部品、金型、機械部品など、寸法精度や幾何精度が求められる用途に用いられます。製品の機能性や性能を左右する重要な工程として、産業分野で欠かせない加工方法です。

研磨・研削の手順

研磨加工と研削加工は、目的や役割が異なるだけでなく、実際の作業手順にも違いがあります。ここでは、それぞれの代表的な手順について、工程の流れに沿って解説します。

研磨加工の手順

研磨加工は、表面をなめらかに整え、光沢や鏡面状態を得るための仕上げ工程です。外観品質や表面性能が求められる製品では、特に重要な役割を担います。

▼研磨加工の流れ 下地（目の粗い砥粒で大まかに削る） ならし（より細かい砥粒で表面の凹凸を整える） ツヤ出し（さらに微細な砥粒で光沢を出す） 鏡面仕上げ（番数の高い砥粒で最終仕上げを行う）

研磨加工では、目の粗い工程から細かい工程へ段階的に進めることが基本です。各工程を丁寧に行うことで、表面のムラや傷を防ぎ、高品質な仕上がりを実現できます。

研削加工の手順

研削加工は、形状や寸法を高い精度で削り出すことを目的とした工程です。主に切削加工の後に行われ、製品の精度や機能性を大きく左右します。

▼研削加工の流れ 準備・ワーク固定 研削加工 検査（必要に応じて再度研削を行う）

まず、加工準備としてワークを研削盤に固定し、位置や角度を正確に設定します。

次の研削では、高速回転する砥石で余分な材料を削り取りながら、指定の形状や寸法に近づけていきます。

加工後は、寸法精度や表面粗さを測定して検査を実施します。基準を満たしていない場合は、研削と検査を繰り返し、所定の精度に仕上げます。

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